Centro di lavorazione CNC

Mentre una macchina può utilizzare un solo utensile per la lavorazione in modo confortevole, le aziende possono prendere in considerazione l'utilizzo di diversi utensili più piccoli per migliorare l'efficienza. Gli utensili grandi necessitano di paranchi per essere spostati, mentre quelli piccoli no. Collegare tre utensili anziché uno potrebbe significare risparmiare più tempo nella lavorazione. Allo stesso tempo, alcune macchine hanno una capacità di utensili compresa tra 20-60 utensili. Questa può essere facilmente estesa a 100-200 utensili a seconda della complessità della parte. I materiali degli utensili possono determinare la durata dell'utensile perché un utensile può essere realizzato con materiali diversi, il che equivale a prestazioni diverse.
Un utensile con punta è più veloce del 25% rispetto a un utensile in metallo duro. La sua durata è quattro volte superiore a quella del metallo duro e può essere riattrezzato più volte. Le aziende che possono utilizzare utensili in acciaio ridurranno i costi operativi del 75%. Altri utensili da considerare sono l'acciaio rapido o gli utensili con punta in metallo duro, molto più economici. Avere un utensile con più funzioni può far risparmiare tempo e denaro. Invece di cambiare un utensile cinque volte e fare cinque passate, un utensile che può lavorare in cinque modi diversi ridurrà i costi operativi. Il volume in lavorazione determinerà il tipo di utensile utilizzato. Gli utensili di fascia alta sono utili quando il volume aumenta. Possono produrre lavorazioni di buona qualità per lungo tempo. Gli utensili di fascia bassa possono essere utilizzati se il volume di lavoro è basso. Il materiale del pezzo in lavorazione determinerà il tipo di macchina CNC da utilizzare.
Ad esempio, la macchina è eccellente per ghisa grigia, ghisa duttile e alluminio. Pertanto, un'azienda dovrebbe considerare il tipo di materiale che lavorerà prima di effettuare un acquisto. È la parte che aiuta nella lavorazione. Il mandrino è essenziale per la velocità che può raggiungere. Alcuni mandrini possono girare a 24,000 giri/min, aumentando la precisione di un pezzo, un fattore che le aziende dovrebbero determinare prima di scegliere un centro di lavorazione. A seconda dei requisiti del lavoro, alcuni centri di lavorazione sono più precisi di altri. La precisione della macchina per la fresatura è di 6.3-1.6 μm. La precisione di fresatura è la rotazione di una lama multi-taglio su un pezzo. La piallatura è un metodo di taglio che muove orizzontalmente il pezzo.

I centri di lavorazione CNC utilizzano più parametri, comprensibilmente a causa del livello di complessità che sono in grado di raggiungere. È possibile trovare facilmente questi parametri nel manuale operativo della macchina. Di solito si riferiscono all'input iniziale che forniresti alla macchina prima che inizi l'operazione. Consiste nel sistema di unità, nella selezione del piano e nella velocità di avanzamento. Questi parametri impostano il tempo di lavorazione.
Più alto è il valore di questi cicli fissi, più tempo ci vorrà per lavorare la parte. Questo viene solitamente fatto per mantenere il conteggio minimo della macchina e assicurarsi che venga evitato qualsiasi errore zero. Questo parametro è correlato al processo tramite il quale il file per la parte da produrre viene inserito nel sistema. Questi sono costituiti da codici G e M che vengono utilizzati per fornire input per l'utensile in movimento ed eseguire l'operazione di lavorazione. Utilizzano controlli numerici per le loro operazioni, quindi sono molto più precisi. Forme più complesse possono essere facilmente lavorate grazie alle capacità di lavorazione multiasse. La lavorazione è molto più rapida rispetto ai tempi passati. È possibile utilizzare più utensili durante una singola operazione di lavorazione senza troppi problemi. Torrette ad alta capacità e magazzini utensili sono comuni nei macchinari CNC.
I refrigeranti sono ora controllati numericamente e generalmente denominati Minimal Quantity Lubrication (MQL), rendendo il processo più automatizzato ed economico. Gli utensili da taglio specializzati hanno canali di distribuzione del refrigerante integrati per una minore frizione e dissipazione del calore. La lavorazione di caratteristiche di livello micron utilizzando utensili molto piccoli è un campo in crescita che è possibile solo grazie alla tecnologia CNC. Queste sono solo alcune delle caratteristiche principali dei centri di lavorazione CNC. Se si esaminano i recenti progressi, quindi in base al tipo di macchina, si troverebbero anche innumerevoli caratteristiche specifiche della macchina.

Parti di tipo box con più di un sistema di fori e più parti di cavità interna chiamate parti di tipo box, tali parti nelle macchine utensili, automobili, aeromobili e altre industrie più applicazioni, come blocco motore per automobili, scatola del cambio, scatola del mandrino della macchina utensile, blocco motore diesel, alloggiamento della pompa a ingranaggi. Durante la lavorazione sul centro di lavorazione, un serraggio può completare dal 60% al 95% del contenuto di processo della normale macchina utensile.
Inoltre, con la precisione e l'elevata efficienza di lavorazione del centro di lavorazione, la buona rigidità e le caratteristiche di cambio utensile automatico, purché lo sviluppo di un buon flusso di processo, l'uso di attrezzature e utensili speciali ragionevoli, è possibile risolvere le parti di tipo scatola di requisiti di precisione più elevati, processi più complessi e migliorare l'efficienza produttiva e altri problemi. Nei settori dell'aviazione, aerospaziale e dei trasporti, le parti con superfici complesse sono ampiamente utilizzate, come camme, girante integrale di motori di aeromobili, eliche, cavità di stampo, ecc. Questo tipo di parti con curve complesse e profili curvi, o parti scatolari o a guscio senza cavità interna aperta, è difficile ottenere la precisione di lavorazione predeterminata da normali macchine utensili o fusioni di precisione. L'uso di un centro di lavorazione a collegamento multiasse, con tecnologia di programmazione automatica e utensili speciali, può migliorare notevolmente la sua efficienza produttiva e garantire la precisione della forma della superficie, in modo che la lavorazione automatica di parti complesse diventi molto semplice. Le parti sagomate sono parti di forma irregolare, la maggior parte necessita di lavorazione mista multi-stazione di punti, linee, superfici (come staffa, base, stampo, ecc.) lavorazione di parti sagomate, più complessa è la forma, maggiori sono i requisiti di precisione, più l'uso del centro di lavorazione può mostrare i suoi vantaggi. Questo tipo di pezzo include manicotto del disco o pezzo di albero con cava per chiavetta e foro radiale, distribuzione della faccia terminale con sistema di fori, superficie curva, come manicotto dell'albero con flangia, ecc., e parti di piastra con più aperture, come vari coperchi del motore.
Tra questi, le parti del disco con fori distribuiti e superfici curve sulla faccia terminale utilizzano spesso centri di lavorazione verticali e possono essere utilizzati centri di lavorazione orizzontali con aperture radiali. Il centro di lavorazione ha un'ampia gamma di adattabilità e alta flessibilità e, quando si sostituisce l'oggetto di lavorazione, è necessario preparare e immettere un nuovo programma per realizzare l'elaborazione. A volte l'elaborazione può essere ottenuta modificando parte del segmento del programma o utilizzando alcune istruzioni speciali. Come l'uso di istruzioni di funzione di ridimensionamento può elaborare la stessa forma ma diverse dimensioni di parti, il che offre grande praticità per la produzione di pezzi singoli, piccoli lotti, multi-varietà, modifica del prodotto e produzione di prova di nuovi prodotti, riducendo notevolmente la preparazione della produzione e il ciclo di produzione di prova.